Rodillos en minería de Roltia
Por qué el rodillo es el componente que más paradas provoca en una línea minera
En minería, como en la mayoría de sectores industriales, es fundamental detectar los puntos débiles para reforzarlos y evitar interrupciones que provocan pérdidas significativas
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En la mayoría de las plantas mineras, el rodillo es el componente que concentra más intervenciones de mantenimiento a lo largo del año. Su fallo muy pocas veces es súbito y grave, pero es el que con más frecuencia obliga a detener la línea puesto que es quien sostiene y guía la cinta transportadora en cada metro de recorrido. Por su cantidad y por las condiciones a las que están expuestos, son también el punto donde antes se manifiesta cualquier fallo del sistema.
¿Por qué el rodillo es determinante en una línea minera?
En una línea minera típica, los rodillos y transportadores para minería se cuentan por miles a lo largo de todo el recorrido de la banda. Cada uno soporta el peso del material y la propia cinta, gira de forma continua durante turnos completos y trabaja expuesto a polvo, humedad y temperaturas variables.
Esa combinación de uso constante y exposición ambiental explica por qué, cuando se revisan los registros de mantenimiento de una planta, el rodillo aparece de forma recurrente entre las causas de parada, muy por delante de fallos en motores o reductores, que son menos numerosos y suelen estar mejor protegidos.
Las principales causas de fallos
La causa más habitual de deterioro no está en el interior del rodillo. Cuando el sistema de sellado pierde eficacia, el polvo fino y la humedad propios de la actividad minera se filtran hasta el rodamiento.
Una vez dentro, esas partículas se mezclan con la grasa lubricante y empiezan a actuar como abrasivo. El resultado es fricción excesiva, sobrecalentamiento y, con el tiempo, el bloqueo del giro. Un rodillo que deja de girar libremente se desgasta él mismo, roza contra la banda de forma constante y termina dañando también la cinta, que es un elemento mucho más costoso de reponer.
El segundo gran origen de paradas es mecánico. Un rodillo mal alineado, una carga mal repartida en los puntos de transferencia o un exceso de tensión en la banda generan esfuerzos que el rodillo no está diseñado para absorber de forma sostenida.
Cuando eso ocurre, el desgaste deja de ser uniforme, por lo que aparecen zonas planas o surcos en la superficie del rodillo, la banda pierde tracción y comienza a desviarse de su recorrido. Lo que comenzó como el fallo de una sola pieza acaba afectando a la alineación de todo el tramo, y ahí es donde una avería puntual se convierte en una parada no programada de toda la línea.
El coste de una parada no programada
En una operación minera, el transporte de material es una fase continua, así que. si se detiene la banda, se detiene también todo lo que depende de ella. Por eso el coste de una parada no programada rara vez se limita al precio del rodillo sustituido.
A eso hay que sumar las horas de trabajo extra del personal técnico, la producción detenida mientras dura la reparación y, en muchos casos, el desgaste adicional que sufren otros componentes al operar en condiciones anómalas mientras el fallo no era detectado.
¿Cómo evitar que problemas con el rodillo cause paradas en una línea minera?
El mantenimiento predictivo es la mejor forma de evitar paradas frecuentes, además es la más económica. Tener que sustituir un rodillo cuando ya ha fallado es siempre más caro, en tiempo y en dinero, que sustituirlo cuando empieza a mostrar signos de desgaste.
Esto implicar realizar inspecciones periódicas, monitoreo de vibración y temperatura en los tramos más críticos, y por trabajar con rodillos y transportadores para minería diseñados específicamente para las condiciones de abrasión, carga e intemperie, características de la actividad extractiva, en lugar de componentes genéricos adaptados a otros usos industriales.
La elección del proveedor y del tipo de rodillo en la fase de diseño o renovación de una línea también influye directamente en la frecuencia de las paradas posteriores.
Es cierto que el rodillo no suele ser el elemento más importante de los planes de inversión de una planta minera, sin embargo, es el que con más frecuencia decide si la línea sigue funcionando o se detiene.
Tratar su selección, instalación y mantenimiento con el mismo rigor que se aplica a los grandes activos de la planta es una de las formas más directas de reducir la necesidad de intervenciones correctivas, las paradas no programadas y de proteger la continuidad de toda la operación.
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