Imagen de archivo de un trabajador de la industria.
Hoy por hoy, casi todas las compañías industriales dicen requerir más información para mejorar su competitividad. Al mismo tiempo, más del 70% de ellas admite acumular datos tan rápido que no alcanzan a revisarlos, ni entenderlos. Nos encontramos ante lo que se denomina la paradoja del dato en la industria, debido a las dificultades que existen para transformar el dato de ingeniería en valor interactivo.
Más que ante un reto tecnológico, la industria se encuentra ante un reto cultural. Porque no tiene tanto un problema de generación de datos, sino de acceso, comprensión y uso compartido de ese conocimiento.
Dentro de los servidores corporativos, especialmente en áreas técnicas como diseño e ingeniería, existe un enorme potencial poco explotado. Allí se acumulan grandes volúmenes de archivos, construidos con extrema precisión y desarrollados tras años de trabajo especializado. Estos modelos digitales son fundamentales para crear productos nuevos, sirviendo como referencia principal durante todo el proceso industrial.
El estudio DESI 2024 realizado por Orkestra destaca que un 92% de las compañías vascas ya usan alguna forma de tecnología digital en su funcionamiento diario
Aun así, muchas veces quedan confinados al entorno del departamento que los generó. Rara vez viajan hacia otras áreas donde podrían ser útiles.
El estudio DESI 2024 realizado por Orkestra destaca que un 92% de las compañías vascas ya usan alguna forma de tecnología digital en su funcionamiento diario. A pesar de esto, apenas el 10% emplean herramientas más avanzadas y dinámicas, como simulaciones visuales, redes integradas máquina-máquina o réplicas virtuales de procesos reales.
Insisto: mientras guardar datos está extendido, convertirlos en herramientas útiles para la toma de decisiones aún no lo está.
Ya no basta con hablar de digitalización, ahora se exige que produzca resultados tangibles. Cuando las compañías conectan modelos digitales con información real de fábrica, formando “gemelos” dinámicos del entorno productivo, todo empieza a cambiar. Gracias a estas estructuras capaces de anticipar fallos y responder en tiempo real, el paro imprevisto de equipos baja casi a la mitad en algunos casos. También aumenta la eficiencia energética, un factor cada vez más relevante por cuestiones de sostenibilidad y de rentabilidad.
También emergen otras posibilidades, desde la simulación de procesos antes de construir equipos reales hasta la formación de operarios en entornos virtuales o la personalización de productos en fases comerciales.
Insisto: mientras guardar datos está extendido, convertirlos en herramientas útiles para la toma de decisiones aún no lo está
Cuando se aplican estas herramientas en fábricas locales, muchas veces surge duda sobre si lo digital reemplaza al saber tradicional y práctico. Sin embargo, ocurre justo lo contrario: transformar los procesos no aleja a las personas, sino que les da más control. Gracias a simplificar tareas como el análisis de diseños complicados, o evitar desplazamientos innecesarios, los especialistas ganan tiempo para enfocarse en decisiones clave con mayor impacto y que aporten un mayor valor.
No obstante, sin una conexión clara entre sistemas, el avance puede quedarse corto. La clave parece estar en romper barreras entre áreas técnicas. En vez de trabajar por separado, lo inteligente sería alinear conocimientos distintos. Un técnico en datos necesitará entenderse sin problemas con quien diseña máquinas o redes. Solo así la industria ganará capacidad real para adaptarse.
Como decía al inicio, en este punto ya no hablamos de barreras tecnológicas, sino de barreras organizativas y de cultura de empresa.
